4.7.Насос топливный 1B.0612Л, 1В.0812Л
(для дизеля 6 ЧН 18/22)

Рис 58
Таблица 135 Основные детали сборочной единицы

Технические требования к отремонтированной сборочной единице

1. При установке подшипников на вал топливного насоса высокого давления должна быть обеспечена посадка .
2. Манжета топливного насоса высокого давления 9 должна быть установлена в крышке насоса с натягом 0 —0,4 мм. Зазор не допускается.
3. Топливный насос высокого давления комплектовать плунжерными парами одной группы плотности.
4. Затяжку штуцера нажимного 5 производить усилием, равным 117,6 Н•м (12 кгс•м).
5. Перемещение рейки, регулирующей подачу топлива, должно быть плавным, без заеданий и прихватываний, силой не более 4,9 Н (0,5 кгс).
6. Зазоры ô1 = 0—3 мм, ô2=0,2—0,4 мм должны быть обеспечены установкой необходимого количества прокладок. Зазор ô3 регулируется толкателем 2 (рис. 60). Для первой секции должен быть установлен зазор ô3=1±0,3 мм.
7. Полость А должна быть опрессована дизельным топливом давлением 490 кПа (5 кгс/см²) в течение 5 мин, при этом течь и потение не допускаются. Падение давления должно быть не более 58,8 кПа (0,6 кгс/см²).
8. Шпонка 8 должна отвечать требованиям ГОСТ 8789—68 и соответствовать размерам пазов вала и полумуфты.
9. Ползуны должны свободно опускаться под действием собственной массы.
10. Регулировку подачи топлива секциями насоса производить согласно инструкции по обслуживанию дизеля.

Рис 59 Корпус насоса 1 (рис. 58)
Таблица 136 Основные детали сборочной единицы
Таблица 137 Нормы размеров
Таблица 138 Методы дефектации и ремонта
Таблица 138 Методы дефектации и ремонта (продолжение)

Технические требования к отремонтированной сборочной единице

1. Шероховатость поверхностей D1 втулки и корпуса перед запрессовкой должна быть 2,5*. При запрессовке должна быть обеспечена посадка .
2. Окончательный размер и шероховатость поверхности D 1,25* должны быть получены после запрессовки втулки.
3. Шероховатость поверхностей D2, D3 должны быть 2,5*.

Рис 60 Ползун в сборе 2 (рис.58)
Таблица 139 основные детали сборочной единицы
Таблица 140 Нормы зазороов, натягов (-)

Технические требования к отремонтированной сборочной единице

Ролик должен вращаться от руки свободно и без заеданий.

Ползун 1 (рис.60)
Таблица 141 Нормы размеров
Таблица 142 Методы дефектации и ремонта
Ролик 3 (рис.60)
Таблица 143 Нормы размеров
Таблица 144 Методы дефектации и ремонта

Технические требования к отремонтированной детали

Шероховатость поверхности D2 должна быть 0,16*. Биение поверхности D2 относительно поверхности D3 должно быть не более 0,05мм. Конусность и овальность поверхности D2 не более 0,02 мм.
.
Втулка ролика 4 (рис. 60)
Таблица 145 Нормы размеров
Таблица 146 Методы дефектации и ремонта
Ось 5 (рис.60)
Таблица 147 Нормы размеров
Таблица 148 Методы дефектации и ремонта

Пара плунжерная 3 (рис. 58)

Рис 61 Плунжерная пара
Таблица 149 Основные детали сборочной единицы
Таблица 150 Методы дефектации и ремонта

Технические требования к отремонтированной сборочной единице

1. Плавность перемещения плунжера во втулке плунжерной пары проверять при тщательно промытых деталях и смоченных профильтрованным дизельным топливом или его смесью с маслом. Плунжер плунжерной пары, выдвинутый на 1/3 длины его рабочей цилиндрической поверхности, должен плавно и безостановочно опускаться под действием собственной массы при любом угле поворота (вокруг своей оси) относительно втулки, установленной вертикально.
2. Пару подвергнуть гидравлическому испытанию профильтрованной технологической жидкостью давлением 19600±980 кПа (200±10 кгс/см²). Полное перетекание жидкости через зазор между втулкой и плунжером при герметически закрытом отверстии втулки со стороны уплотнительного торца должно происходить не менее чем за 15—40 с. Поверхность Б плунжерной пары притереть по плите независимо от состояния.

Клапан нагнетательный 4 (рис.58)
Рис 62
Таблица 151 Основные детали сборочной единицы
Таблица 152 Методы дефектации и ремонта

Технические требования к отремонтированной сборочной единице

1. Плавность перемещения клапана в корпусе проверяется при тщательно промытых дизельным топливом деталях. Клапан, помещенный в корпусе на 1/3 длины сопрягаемой поверхности, должен свободно перемещаться в корпусе без сопротивлений и прихватываний под действием собственного веса при любом повороте (вокруг своей оси) относительно корпуса.
2. Плотность посадки клапана в корпусе по периметру разгрузочного пояска А должна быть проверена гидравлическим испытанием при температуре 288—293 К (15—20°С), используя хорошо профильтрованную смесь дизельного топлива с маслом. Вязкость смеси должна быть 9,9—10,9 сСт. При этом клапан должен быть приподнят на величину, исключающую влияние зазора под запорным конусом на результат проверки. Проверка плотности должна производиться при герметически закрытом нижнем торце корпуса клапана при постоянном давлении 980 кПа (10 кгс/см²), создаваемом опускающимся грузом. При этом время посадки клапана на запорный конус должно быть не менее 4 с.
3. Проверка запорного конуса Б нагнетательного клапана на герметичность должна проводиться в трех положениях конуса относительно корпуса опрессовкой воздухом под давлением 392 + 686 кПа (4—7 кгс/см²) в течение 10 с в каждом положении, при этом пропуск воздуха через запорный конус Б не допускается. Перед проверкой на герметичность детали следует тщательно промыть дизельным топливом или керосином.

Вал кулачковый 6 (рис.58)
Рис 63
Таблица 153 Нормы размеров
Таблица 154 Методы дефектации и ремонта

Технические требования к отремонтированной детали

1. Шероховатость поверхности b должна быть 2,5*. При обработке паза на ремонтный размер глубину паза увеличить на 1 мм. Допускается производить ремонт: выполнить шпоночный паз на стороне, противоположной изношенному пазу, по номинальному размеру. При этом угловое смещение шпоночного паза относительно оси симметрии первого кулачка должно быть не более ±30', линейное смещение относительно диаметральной плоскости — не более 0,1 мм.
2. Размеры шпоночного паза должны соответствовать размерам паза детали 7.
3. Шероховатость поверхности D должна быть 0,32*, биение поверхности D относительно посадочной шейки (под подшипник) должно быть не более 0,04 мм.

Полумафта 7 (рис.58)
Рис 64
Таблица 155 Нормы размеров
Таблица 156 Методы дефектации и ремонта

Технические требования к отремонтированной детали

1. Шероховатость поверхности b должна быть Rz20*. При обработке паза на ремонтный размер глубину паза увеличить на 1 мм. Допускается производить ремонт: выполнить шпоночный паз на стороне, противоположной изношенному пазу, по номинальному размеру. Размер шпоночного паза должен соответствовать размеру паза детали 6.